기구설계 실무자를 위한 블로그

안녕하세요 윔지의 설계하는 사람입니다.

 

최근 몇분께서 TV관련하여 문의를 주셨습니다.

 

지금도 TV와 모니터 개발을 의뢰 받는 저로써는 왠지 반가운 일입니다.

 

다만, 저도 궁금한게 "왜?!" 요즘 TV개발에 관심받는 분들이 많아지는 걸까요?...

 

 

아니면 원래 관심이 많았던 분야인가요?....어쨋든 왠지 반가운 일입니다.

 

참고로 전 TV전문이 아니라 제품 개발 및 기구설계 전문입니다. ...

  

디자인도 의뢰 받지만 기구 설계 비중이 많이 차지하네요. 디자인은 보안 사항이 많아 자료 업로드도 불편하구요... 

 

다시 TV로 돌아가서,,,,,

 

문의 주시는 분들은 TV의 심오한 세계를 먼저 접하시는 듯 합니다.

사실 TV 설계는 처음은 어렵지만 한번하고 나면 그 다음은 자연스레 되거든요. 모든 설계가 마찬가지 입니다.

 

오늘은 TV 분야를 희망하시는 분들에게 마음을 편히가지시라는 의미로 아주 사실적인 , 실무적인 얘기를 하려고 합니다.

제가 하는 말이 조금 직설적이고 이 분야가 낮게 보일수도 있지만 내용을 잘 가려 스스로 판단하시길 바랍니다.

 

TV는 가전제품 중에서는 의외로 쉬운 제품입니다.

 

대표적인 가전제품이라 하면 TV, 에어컨, 밥통, 냉장고, 세탁기 등,,,이 대표적이지요.

 

전 이 중에서 TV만 설계를 해보았습니다. 에어컨, 밥통,세탁기, 냉장고 설계를 해본 적이 없습니다.

많이 접하는 제품이라 대략 구조가 예상은 되지만 바로는 힘들겁니다. 

 

※참고로 전 개발 의뢰를 받는 경우, 최근출시된 유사 제품을 구매하여 분해/분석을 한 후 개발을 진행합니다. 이게 정상입니다.

똑같이 하려고 하는것이 아니라 제품의 주요한 기본 베이스는 어느 업체나 같기 때문에 제품의 기본 사항을 미리 파악하기 위함입니다.

이렇게 하지 않으면 개발 기간이 길어집니다.

 

위의 나열된 제품중 어떤분들이 보시기에는 분들은 전자렌지는 쉬어 보일 수도 있겠네요...

제가 보기엔 여전히 TV가 쉽습니다.

 

제가 생각하는 바는 이렇습니다.

 

TV는?!

- 화면이 중요합니다. 화질이 어떤지, 어두운 부분은 잘 보이는지 등.... 하지만 이 부분은 오픈셀(화면이 나오는 부분)은 따로 개발되어 나오는 기성품이라 어느것을 적용할지를 검토하기만 하면 됩니다.

 

 

-지금의 TV는 인테리어의 기능도 더해졌기에 외관도 지금은 상당한 비중을 차지합니다. 하지만 이부분 역시 제품 단가와 연결되는 부분으로 고가면 고가에 맞게 외관 비율이 맞춰지므로 결국 돈이 해결되면 문제가 되지 않습니다. 저가면 저가 비율에 맞춰지므로 역시 해결이 됩니다.

-설계 및 기능적인 부분은 TV의 개발 자체는 수십년이 넘기 때문에 이 분야는 기본 베이스가 잘 되어 있습니다.

설계의 난이도는 엔지니어의 역량에 따라 달라지니 개발 자체가 어렵다고 보기는 어렵지요. 누군가는 설계를 바로 하는데 누군가는 같은 제품 설계를 한참을 하니까요. 결국 엔지니어의 능력이 설계를 좌우합니다.

 

 

위의 내용을 정리하면 디자이너가 외관을 잘하고 컨펌을 받으면 적어도 개발 단계에서는 엔지니어의 역량에 좌우되는게 TV입니다.

 

제가 이렇게 말하면 "다른 제품도 똑같지 않으냐?" 하실겁니다.... 

 

확실히 다릅니다.

TV를 희망하시는 분들은 TV의 개발 레벨을 너무 높게 보시지 않길 바랍니다.

단지, 시장 형성이 크고 가전제품중 관심을 많이 가지는 제품중 하나이기 때문에 뭔가 특별해 보일 뿐입니다.

 

TV와 다른 가전제품을 이런식으로 비교하면 어떨지,,,

-기능으로 비교하면 확실히 다른제품보다 전문성으로 나누어지는 기능이 적습니다. 채널 돌리고 소리 조절하고 in/out put 설정으로 끝납니다. 스마트 TV도 기능으로 보면 어플의 기능이지 TV의 전문적인 기능으로 보기는 어렵습니다. 보조 역할이 큽니다.

 

-손을 많이 접하는 생활접촉으로 보면 TV는 이동할 때 빼고는 거의 손대는 일이 없죠. 리모컨으로 기능을 구현하니 TV는 그냥 가만히 있습니다.

무슨 의미냐면 생활에서 오는 스트레스나 장기적인 또는 물리적인 접촉에 대한 고려가 다른 제품에 비해 적습니다.

오히려 전자렌지나 세탁기 쪽이 많이 고려해야 하는 사항으로 장기적인 동작과 물리적인 힘에 대해 신뢰성을 갖추도록 설계및 재질, 재료등이 반영되어야 합니다.

 

-제품의 기본 동작 기능에 대한 것 역시 다른 제품보다 TV가 간단합니다. 에어컨이나 세탁기는 큰 동작을 꾸준히 계속합니다. 만약 더운 나라 또는 추운 나라로 간다면 그에 맞는 신뢰성이 보장되어야합니다. TV는 항상 집안에 있지만 세탁기는 집안에 두는 경우가 없죠. 바깥에서 그 지역의 기후에 맞게 꾼준히 동작합니다. 그에 맞는 제품이 만들어져야 겠지요.

 

간단히 이렇게 구분해도 TV가 다른제품에 비해 그다지 어려운 분야에 들어가지 않습니다.

 

이 분야에서 뭔가 특이한 요구가 이어지는 이유는 한가지뿐입니다. TV의 개발에서 기구 역할은 거의 막바지 입니다.

OLED가 나옴으로써 광학이 없어져도 되게 되었습니다. 따라서 기구 설계의 역할은 더 줄어 들었습니다. 

그러다 보니 뭔가 자꾸 특이한 걸 강제로 끄집어 내려고 합니다. 그러다 보니 이상한 요구, 그리고 강제로 뭔가 연구행야하는 상황이 오게 되고 있습니다.

새로운걸 받아들이고 TV개발을 해야 뭔가 색다른 생각이 나옵니다.

 

회사에서 높으신 분들이(?) 원하는건 현재를 따라 잡지 못한 이전의 것들입니다. 이러면 더이상의 작은 발전도 기대할 수 없습니다.

지금을 못 받아 들이는 분들이 요구 하는 사항을 억지로 끄집어 내지 않기를 바랍니다.

 

예를들어 "방열을 어떻게?", "무게 중심을 어떻게?" 등등 솔직히 아무 의미가 없습니다.

방열은 후면에 구멍을 아무데나 뚫어도 아무 문제 없습니다. 구멍만 있으면 됩니다. 보수적이기에 작은 틀 하나 못 벗어 납니다.

 

위에는 ASUS 일체형 모니터 PC입니다. PC면 열도 많이 나지요?

후면 위에 ASUS라는 로고가 보이시나요? 이 LOGO 자체가 방열 구멍입니다. 물론 AL을 이용해 보완이 된 구조이지만 틀을 못 벗어 났다면 할 수 없는 기구 구조와 디자인이지요....

제가 드리고 싶은 말을 이해 하셨는지요?

 

TV관련해서 10년 이상 개발하신 분들 중 제대로 개발하신 분들은 훨신 오래전부터 예상하고 예측하신 것들이 몇가지 있습니다. 그리고 거의 다 들어 맞습니다.

 

- 이전의 TV는 LCM(오픈셀과 광학을 조립한 모듈) 에 케이스를 씌우는 방식으로 LCM 생산이 중요하였습니다.

LCM이 필요없는 케이스 일체형 구조가 나오면 LCM 사용량이 줄어들기 때문에 구조 개발을 빨리 해야한다고 했었지요. 실제로 그 이전에 일체형 구조가 일반화 되어 LCM 사용량이 줄어들고 따라서 TV에 납품하는 LCM생산량이 줄어 망하는 업체가 있었습니다. 지금은 광고용 아니면 TV에 LCM 적용하는 구조가 거의 없다고 보면 됩니다.

 

-그 다음이 OLED! 상당히 오래전 이미 개발된 OLED는 생산 효율 문제로 상용화에는 시간이 걸릴것이라 했으나 이미 개발된 것은 급속도로 성장하지요...

그때 TV관련 개발자들은 예상하기를 OLED가 상용화가 활성화 되면 TV쪽 기구 엔지니어 역할은 상당히 줄어들거라 했습니다. 사실 지금 그렇게 되고 있습니다.

주요 자재의 간소화는 기구의 간소화도 가져오니까요. 

 

-하지만 다시 기구 엔지니어 역할이 살아납니다. 휘어지는 디스플레이의 상용화나 입체 디스플레이등이 나오면 거기에 따라 특이한 디자인이 나오기 시작합니다.

주요자재의 간소화에 따라 역할이 줄어들었으나 새로운 기능과 디자인의 구현을 위해 다시 기구 엔지니어 의 역할은 살아납니다. 거기에 맞춰 자신의 능력을 키우시길 바랍니다.

 

단, 지금은 현재의 TV 주요 자재가 간소화 될 수록 기구 엔지니어역할은 더 줄어드니 거기에 못맞춰가는 시대의 분들때문에 자꾸 쓸데없는 요구만 위에서 내려오는 겁니다.

 

자! 그럼 지금까지 적은 내용의 제 의미는 "TV 기구 설계는 의미가 없다!" 일까요?

전 TV기구설계에 대해 냉정히 적었지만 지금도 기구 설계 의뢰건 중에 TV기구 설계 비중이 많습니다.

 

이러면 제말의 앞뒤가 맞지 않지요? 제가 드리고 싶은 말씀은....

 

TV를 하면서 단지 "TV기구 설계"를 생각하지 말고 "LCD/OLED 디스플레이 제품"으로 생각하고 기구 설계나 제품 개발을 해야한다는 겁니다.

 

OLED에 걸맞는 LCD/OLED 디스플레이 제품, 시장이 원하는 LCD/OLED 디스플레이 제품.

 

하나를 예로 들면 지금 대세인 "게이밍 모니터" 개발 중입니다.

모니터 개발이 아니라 "게이머를 위한 LCD 디스플레이 제품!"

 

이해하셨나요? 

 

TV라는 하나의 분류에 국한되어 생각하시지 말고 TV가 포함되어 있는 LCD/OLED 디스플레이 제품에 대해 생각하시기를 바랍니다.

여러가지 아이디어를 TV에 접목시킨다라고 이해 하시면 좀더 포괄적으로 기구 설계나 제품 개발을 하실 수 있겠지요...

 

전 이어폰 등의 악세사리 제품부터 완구, 가전제품까지 다양하게 진행하지만 완구가 TV보다 어렵고 이어폰이 완구보다 기구설계가 어렵고 그래요 ㅎㅎㅎ

단지 제품 개발에 속한 분류로 봅니다.

 

여러분들이 TV에 대해 특별히 고민하는 문제들은 사실상 실무하는 기구 엔지니어는 특별히 고민하거나 하는 문제들이 아닙니다.

단지, 윗분들이 고민하는 문제일 뿐입니다.

 

여러분들 스스로 LCD/OLED 디스플레이제품에 대해 고민을 만들어가시길 바랍니다.

 

여러분도 크든 작든 회사라는 무리에서 TV개발을 하신다면 스스로 틀을 작게 만드시지 않기를 바랍니다.

 

감사합니다.

 

※문의는 댓글 또는 070-5118-1599로 주시면 반드시 회신드립니다. ^^

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안녕하세요 '윔지'의 설계하는 사람입니다.

 

정신 없이 살다보니 매번 포스팅이 몇주, 몇개월 단위로 갱신하네요...

포스팅을 하지 않아도 기구 설계는 멈추지 않고 계속 진행 중입니다.

 

요즘 TV에 대해 물어보시거나 궁금해하고 계신 분들이 꽤 있는것 같습니다.

TV와 같은 가전제품은 기구 설계 이전의 단계부터 기구 설계 이후의 단계까지 많은 것을 알아야 합니다.

 

그렇다고 제가 다 아는건 아니지만 각부분 관련해서 경력자들이 많이 필요합니다.

 

오늘은 너무 깊은 내용은 제외하고 기구 설계와 관련된 부분중에 몇가지 말씀드리겠습니다.

 

이글을 보시는 분들 중,신뢰도를 걱정하시는 분들을 위해 TV와 관련된 약간의 이력을 최신순으로 소개합니다.

-중국국영기업 게이밍 모니터 (24/25/27/32인치) 외관 디자인 및 기구 설계 中(7월중 제품 양산)

-대우전자(구 동부대우전자) 32인치 인테리어 TV 기구설계 (중국생산/현재 한국 판매중)

-삼성 LCM(TV內모듈) 21.5/32/42/55인치 설계

-중소기업 32/65인치 광고용 DID 모듈 설계 

  

모든 설계가 마찬가지이지만 어렵게 생각하면 어렵고 쉽게 생각하면 사고납니다. 기구설계가 원래 그런겁니다.

 

TV기구설계에서 제일 중요한건 디자인을 그대로 현실화 해주어야 한다는 겁니다. 나름 높으신분들의 취향과 마켓팅 분석을 통해 얻은 정보로 만들어진 디자인을 우리 기구설계자들은 그대로 제품화 되도록 해야만 합니다.

※물론 기구 설계 들어가기 이전단계에서 디자인 담당자와 진행하면서 디자인 또한 현실에 부합하도록 잘 협의 하셔야합니다. 이부분 역시 기구 설계자의 역할입니다.

 

제가 신경쓰는 부분중의 하나가 '스탠드'입니다.  요즘은 다양한 디자인과 다양한 재질의 스탠드가 많습니다.

재질에 따라 설계 방식이 다른건 큰 문제가 되지 않지만 스탠드의 본래의 기능이 충실한지 잘 살펴봐야 합니다.

 

그렇습니다. 서두가 길었는데 오늘은 스탠드에 대해 얘기하고자합니다.

 

1. 각 회사 또는 고객이 만족하는 TV의 앞뒤 기울임에 안전한가?

 -> TV를 살짝만 밀었는데 넘어가버리면 수십에서 수백만원이 그냥 날아갑니다....하지만 이 한계가 너무크면 디자인 또한 한계가 오기 때문에 각 업체(고객)마다 기준이 다릅니다. 저희측의 기준은 화면 중심에서 앞뒤로 15도를 권장합니다. 권장 할뿐, 디자인에 따라 기준을 완화하기도 합니다.

하기 이미지는 제가 디자인한 모니터의 스탠드를 기준떄로 검토한 부분으로 기준에 약간 미흡하여 수정을 하였습니다....-.-

 

추가로 말씀드리면 TV가 큰인치(55인치 이상)이며 고가인 경우 오히려 기준을 완화 시킵니다. 이유는 안그러면 고가의 TV에 맞는 디자인이 안나옵니다.

그렇게해서 탄생한 것이 다리가 긴 Long type(floor stand)입니다.

 

안정적이면서도 인테리어 효과까지 얻을수 있는 디자인입니다. 'D'기업에 제안했는데 캔슬 먹었습니다.ㅎㅎ

 

2. TV를 충분히 지탱하도록 기구 설계가 되어있는가?

 -> 눈으로 보이는 외관이 잘 설계가 되어있다던지, 재질이 튼튼하던지도 중요하지만 결국 스탠드와 TV가 연결되는 부분의 구조가 결국 중요합니다.

TV의 무게를 확실히 검토하여 그 무게를 충분히 버틸 수 있는 구조를 적용해야합니다.

 

스탠드 다리가 알루미늄 다이캐스팅이라도 TV무게를 잘 지탱하도록 스탠드와 체결 구조를 잘못했다면 생활충돌이나 물리적 충격에 의해 TV는 언젠가는 쓰러집니다.

TV의 내부에 브라켓의 구조를 잡을때 이미 확정된 외관 디자인의 한계에 의해 내부의 공간 부족이나 위치를 잡기가 어려울 때가 많습니다. 저도 검토를 미흡하게 하면 난감할때가 많습니다.

강도를 보장하면서 디자인에 영향은 주지 않아야 하니까요.

 

아래 이미지는 32인치 TV입니다. 비교적 간단한 체결 구조인데요.

ABS 스탠드에 2.0T 브라켓으로 만들어진 구조입니다. TV무게는 5~6kg정도로 가볍습니다. 그러기에 가능한 구조입니다.

무게 중심과 버팀역할을 하는구조체와 체결을 잘 고려하면 이정도 구조로도 5~6kg의 TV를 버틸 수 있습니다.

 

하지만 무게가 무거울수록 내부체결물과의 구조는 강도가 강하게 만들어야합니다. 55인치 정도 되면 TV본체 무게만 대략15~20kg정도 됩니다. 더 무거운 것도 있습니다. 내부 브라켓의 두께도 두꺼워지고 내부 공간이 적은 경우 내부에서의 체결구조도 잡아야하기 때문에 구조가 약간 복잡해집니다.

 

55인치의 경우 내부에 강도를 어느정도 가지고 있는 구조체와의 결합 구조를 고려하시면 됩니다.

 

외부의 스탠드 체결 스크류는 2~3개 정도로 설계 반영하시면 됩니다. 스크류가 많으면 고객이 조립시 너무 불편하고 스크류 분실 등의 사소한 클레임을 많이 받습니다.

대신 내부 구조체의 강도 유지를 위해 적당한 수량을 배치하고 M4정도 이상의 스크류를 사용하여 체결 강도를 올려주시길 바랍니다.

외부에 체결되는 스크류 역시 M3보다는 M4이상으로 적용하시는 것이 좋습니다. 다만, 수평으로 힘을 받치는 경우에는 강도 보강을 위해 스크류 수량을 늘리지 말고 M5이상으로 스크류 사양을 적용하시면 됩니다.

 

스탠드 설계를 너무 심오하게 생각하시는 분들이 계십니다. 강도와 응력, 휨 강도 등......

이부분에 대해 전 이렇게 생각합니다. 수학적 계산과 엄청난 분석으로 스탠드는 만들어지지 않습니다.

경험과 이미 양산검증된 타사 제품을 잘 분석하는것 만으로도 디자인을 만족시킬 수 있는 구조가 만들어집니다.

 

보통 실무 경험이 없는 분들이 기구설계에 참여하거나 PM/PL하실때 이것 저젓 따지시는데요. 

기구 엔지니어는 소신있게 받아들일건 받아들이고 흘려들을건 흘려들으시길 바랍니다.

경험자에게 자주 물어보시기 바랍니다.  

 

보안계약만 아니면 더 좋은 자료와 데이터를 공유할 수 있을텐데요... 아쉽네요...

 

기구 설계 강의나 간단한 설명이 필요하신분은 메일이나 방명록에 연락처를 남겨주세요.

제가 간단하게 설명하는 이유는 상세하게 표현하면 양이 엄청 많아져서요...

 

감사합니다.

 

 

 

 

 

 

Comment +9

  • 2018.04.30 14:25

    비밀댓글입니다

    • 안녕하세요 방문 감사합니다. 회신이 늦었네요... TV 부서에 많이 지원하시네요... TV쪽이라면 광학이나 오픈셀 관련, 또는 방열 구조를 많이 물어볼 수도 있으나 지금은 OLED 쪽 개발이 많이 진행되므로 방열부분이 예전처럼 까따롭게 질문하지는 않을 것으로 예상됩니다. 다만, OLED에 대해 많이 다뤄지는 만큼 광학쪽 부품이나 구조를 많이 알고 가시는 것이 앞으로 진행할 기구 설계와 연관짓기 수월할 겁니다. 간단하게 말씀드릴수 있는 부분이 아니라 글로 적기는 얘매하네요...메일이나 연락처 주시면 전화로 원하시는 부분에 대해 상세히 설명 드릴게요. 감사합니다.

  • 2018.05.09 14:55

    비밀댓글입니다

  • 2018.05.17 14:30

    비밀댓글입니다

    • 안녕하십니까 방문감사합니다. 디자이너 일도 많이 힘들죠...누군가를 만족시키기란 정말.... 기구에도 관심을 가지신다니 하시는 일을 좋아하시는것 같네요. 주변에 보이는 간단한 제품들을 눈여겨 보시는것도 도움이 많이됩니다. 볼펜도 가능하고요... 작은 거 부터 관심을 가지시면 자연스레 도움이 될것 같습니다. 궁금하신점은 언제든지 물어보세요. 감사합니다

  • 2018.06.21 18:51

    비밀댓글입니다

  • 2018.07.15 23:54

    비밀댓글입니다

    • 안녕하십니까 방문감사합니다. 회신이 좀 늦었네요.... 문의주신 부품은 전문성이 필요한 부분입니다. 저희측에서도 도면을 제작(선경,외경,탄성 전/후의 높이 등...) 하여 업체에 전달 후 진행합니다. 해당 부품의 제작 업체에 문의하신다면 웒시는 답을 들으실 수 있을 것 같습니다. 도움을 못드려 죄송합니다. ㅠㅠ....

안녕하십니까 윔지의 설계하는 사람입니다.

 

요즘 바쁘네요... 포스팅을 매번 이렇게 띄엄 띄엄 하면 안되는데....

 

보안 규정만 아니면 더 다양한 자료를 올릴 수 있을텐데 아쉽습니다.

 

오늘은 버튼부 구조 설계에 대해 설명을 좀 하겠습니다. 그중에서도 누름식...

다시 말씀드리지만, 버튼 설계가 아니라 버튼부의 구조 설계입니다. 버튼의 설계는 그 분야 전문가들이 더 잘하십니다.

 

TV, 리모컨, 핸드폰, 가전제품에는 거의 버튼이 있습니다.

요즘에는 터치가 대세라 버튼 수나 일반적인 누름 방식이 많이 줄었지만 비용적인 문제나 A/S시 용이한건 아직도 누름식 버튼이죠.

 

해당 버튼으로는 다양한 종류가 있지만 아래 이미지가 주로 많이 적용됩니다. 가격도 적당하고 생산량도 많고 내구성도 꽤 괜찮습니다.

꼭 이버튼을 사용한다는건 아닙니다. 형태가 조금씩 다르지만 거의 비슷한 외형을 가지고 있습니다.

 

해당 버튼 이미지는 예를 든 것으로 버튼부의 구조 설계는 비슷합니다. 

 

보통 잘 못 알고 계시는 것이 버튼이 눌러지는 부분과 기구 구조의 gap이 있어야 된다고 생각하시는 분들이 많습니다.

 

이렇게 gap이 있게 설계를 하십니다.

물론 동작은 됩니다만 기구 구조가 장시간 못버티게 됩니다. 왜냐면 누름량이 많을 수록 사람은 힘을 많이 주게 됩니다.

장시간 많은 힘을 계속 주게 되다보면 기구 구조의 내구성이 떨어지거나 버튼이 내구성이 떨어져 수명이 줄어듭니다.

 

권장하는 기구 구조의 gap은 "0"입니다.

아래와 같습니다.

 

 

이미지만 봐서는 오히려 "0"gap인 경우 문제가 발생하실거라 보실지도 모르지만.....이게 정석입니다.

 

버튼의 동작을 위해 버튼의 보스가 눌러지는 양은 약 0.1~0.2mm입니다.

사실상 버튼을 누르려고 손을 대고 살찍 힘을 주면 버튼이 동작됩니다. 말그대로 살짝 누르면 동작이 됩니다.

이렇게 되어야만 기구 구조든 버튼이든 오래 갑니다.

 

그럼 여기서 의문입니다. “0“gap으로 설계했으나 조립 할 때 만약 눌러진채로 조립이 된다면...

 

이문제는 자연스레 해결이 됩니다. 왜냐면 버튼 구조물을 케이스나 고정부에 체결하기 위한 gap과 공차가 이문제를 자연스레 헤결해줍니다.

사출물 간에는 수축이나 팽창 그리고 금형 공차를 고려해서 조립 공차를 주는데 이 부분이 조립할때 버튼을 눌러진채로 조립하게 두지 않습니다.

 

혹시 의심하시는 분들은 안 믿으셔도 좋으나 TV나 모니터 등의 가전제품을 개발하고 있고 개발을 했었습니다.

위의 기준으로 설계를 했었고 아무 문제 없었습니다. 중요한건 사출물 조립 공차입니다.

 

그리고 버튼 구조를 할 때 유의할 점은 내부가 보이면 안된다는 겁니다. 이물 유입의 원인되고 동작 블량의 원인이 됩니다.

내부가 보이지 않게 하는 것도 중요하지만 버튼 주위에 날개가 없으면 버튼이 밖으로 튀어나와 동작에 영향을 주기도 합니다.

 

그리고 버튼이 스트레스를 덜받고 동작하기 위해 살빼기를 잘 해주셔야 합니다.

 

버튼 구조 설계는 익숙해지만 한없이 간단하지만 기준을 잡지 않으면 매번 엔지니어를 괴롭힙니다.

 

갑자기 버튼 구조 설계를 포스팅하는 이유는, 2차 기구 설계를 해주는 경우가 있습니다.

1차 기구 엔지니어가 문제를 일으켜 제품에 문제가 생기면 가끔씩 저에게 의뢰가 옵니다. (처음부터 저에게 맡기셨으면......)

제일 문제가 많은 부분이 버튼입니다. 그다음이 조립체결부(후크나 스크류).

 

기구 엔지니어의 주된 역할은 제품을 현실화하는 업무입니다. 게속 배우고 익히고 공부하시길 바랍니다.

전 최신 제품을 사서 분해하고 구조 검토를 계속합니다.

 

기구 엔지니어 분들은 멈추지 마시길 바랍니다. ㅎㅎ 

 

 

 

 

 

 

 

Comment +9

  • 2018.04.11 19:11

    비밀댓글입니다

    • 방문 감사합니다. 질문에 대해 약간의 추가 설명이 더 필요한것 같습니다. ^^ 070-5118-1599로 연락처 남겨주시면 편하신 시간에 전화로 설명드리겠습니다. 전화로도 기구설계 강의를 하고 있습니다. 무료입니다.ㅎ 안심하고 연락처 보내주시면 원하시는 부분에 대해 설명드리겠습니다. 감사합니다.

  • 2019.01.13 00:07

    비밀댓글입니다

    • 2019.01.13 00:08

      비밀댓글입니다

    • 방문 감사합니다.
      문의하신 부분에 대해 답글 드립니다. 일단 버튼은 수작업 납땜 아니라 smt 자동화공정으로 진행됩니다. 따라서 납땜이 잘못되었다면 업체에서 불량처리를 하고 납품을 하지 않을겁니다. 따라서 불량 납땜등의 문제로 발생하는 기구 문제는 거의 없습니다. 만약 기초 동작 검토를 위해 수작업 납땜을 한 PBA로 검토한다면 말 그대로 PBA 동작 검토일뿐 기구 검토로는 적합하지 않습니다.
      gap를 주지 않아 문제가 생기지는 않는지 우려하신 부분은 PBA를 안착하거나 체결하는 부분 또는 버튼 조립하는 부분에 기구 공차를 주므로 자연스레 버튼분에 gap이 생기게 됩니다. 하지만 gap을 주어도 상관은 없습니다. 나중에 버튼의 돌기가 짧아서 문제가 된다면 금형에서는 깎아내면 되기때문에 금형 수정은 용이합니다.
      기구 관련된 사이트나 카페는 추천해 드릴만한게 없네요...관련된 카페나 사이트가 검색하면 있지만 솔직히 도움될만한 정보가 없습니다.
      언제든지 방문하여 문의주세요. 감사합니다.

    • 아, 그리고 기구 수축에 의한 문제는...답글로 대답드리기가 애매한데요... 간단히 설명드리자면,
      기구 수축이 발생되었다면 설계 오류입니다...금형 담당자와 협의하여 가장 적절한 방법으로 설계 수정을 해야하는 문제입니다. 이상입니다

    • 하나더 있네요. gap이 있는경우 내구성이 안좋을 수도 있다고 한 부분은, 내용에도 적어 놓았는데요. 누르기 위해 움직이는 거리가 많으면 힘이 계속 들어가게 됩니다. 그러면 버튼은 장시간 스트레스를 받게되어 내구성이 약하게 됩니다. 버튼의 누름량을 일정하게 하기 위해 가이들 설치하려면 내부 공간이 충분해야 합니다. 가이드를 할 경우 유의 사항은 시간이 지나면서 돌기가 닳거나 줄어들어 그 가이드가 버튼의 누름을 방해할수 있습니다.
      누르기 위한 거리가 짧으면 버튼의 기능 동작이 빨리 이루어져 무의식적으로 힘이 들어가는 동작을 멈추게 됩니다. 이상입니다

  • 2019.01.19 17:54

    비밀댓글입니다

안녕하십니까 윔지의 설계하는 사람입니다.


TV에 대해 궁금해하시는 분들을 위해 몇가지 포스팅을 하려고 합니다.


오늘은 TV를 개발하기 전에 TV에 대한 기초를 먼저 알고가는 시간으로....

TV를 개발하기 위해서는 TV의 기본적인 구조나 주요 부품이 어떤게 있는지 알고 가면 좋겠지요?


TV의 종류는 어떻게 분류가 될까요?  ※OLED TV 이전으로 분류합니다. OLED는 따로 다루는 것으로...

 

 일단 몇가지 미리 알고 가죠!


미리 알고 가야하는 부분 1)
 - TV는 오픈셀(Open Cell) 또는 패널(Panel)이라고 부르는 화면부에 영상 신호를 보내어 영화나 방송등을 볼 수 있습니다.

   단 오픈셀은 스스로 광원을 낼 수가 없습니다.

 

미리 알고 가야하는 부분 2)
 - 오픈셀은 광원을 보내어 주지 않으면 검정색 화면으로 밖에 보이지 않습니다.

   따라서 보통 2가지 방식의 광원으로 화면을 밝게 만들어 영상을 볼 수 있습니다.

 

미리 알고 가야하는 부분 3)
 - 주요 부품은
 ①화면을 볼 수 있게 하는 Open Cell
 ②광원을 만들어 내는 LED
 ③광원을 확산 또는 고르게 분포시켜 화면을 밝기를 고르게하는 Sheet(시트)와 LGP(도광판)또는 Diffuser Plate(확산 플레이트)

    ※LGP는 E-LED, Diffuser Plate 는 D-LED에 사용됩니다.
 ④영상 신호를 보내는 영상 보드 (AD board)
 ⑤전원을 연결하는 SMPS(요즘은 영상보드와 일체형으로 되어 있는 경우가 많습니다.)
 ⑥소리를 보내는 Speaker

 

미리 알고 가야하는 부분 4)
 - TV구조는 최초에는 LCM에 케이스를 덮는 방식으로 오픈셀과 광학 파츠로 이루어진 LCM(일명 모듈)에 케이스를 조립하는 것이 일반적이었으나

지금은 TV케이스에 오픈셀과 광학을 직접 조립하는 것으로 부품 수를 줄이고 외관 디자인에도 보다 자유로울 수 있는 일명 일체형 TV가 일반적입니다.

 

아래는 LCM TV 구조

 

 

아래는 일체형 TV 구조

일체형 구조의 주요 개선점 : LCM(모듈)을 구성하는 파츠 중 top frame(chassis)를 외관 Front cover와 일체화, bottom chassis를 외관 Back cover와 일체화 함으로써 대형 부품을 2가지를 줄임. 비용을 줄이는 반면 기구 설계에 대해서는 상당히 개선을 시켜 지금 생산되는 TV가 거의 일체형 방식으로 생산하고 있습니다.

 

위의 4가지에 대해 미리 알고 이해하셔야 TV개발 할 때 수월하게 진행 할 수 있습니다.

 

이제 TV개발에 대해 시작합니다.

 

위에 말씀드린대로 광원은 2가지 방식으로 나뉩니다.


 Edge LED :
줄여서 E-LED라고 보통 말합니다. TV의테두리 부분에 기다란 LED 바를 적용한 방식으로 TV두께가 보통 5~15mm정도 되면 엣지 LED 방식이라고 보시면 됩니다.
최초에는 TV의 좌/우/상/하 4개 테두리에 모두 들어갔으나 단가 절감 및 광학 개선을 통해 지금은 좌 또는 우측의 테두리 한변에 적용되는 단변형과 아래측 테두리에 길게 적용되는 장변형이 많이 생산됩니다.

테두리의 광원을 고르게 전달해주기 위해 두께 2.0mm~3.0mm의 LGP(도광판)이 적용됩니다.(요즘은 3mm는 잘 사용하지 않습니다. 2.0mm와 2.5mm가 많이 사용됩니다.)

 

 Direct LED
줄여서 D-LED 또는 직하 LED라고 부릅니다. TV의 화면부 아래에 특수(광원을 방사형으로 분포시키는)한 Lens가 장착된 LED를 아래 사진처럼 바닥에 배치하여 광원을 보내는 방식입니다.
이 방식은 광원의 거리가 멀 수록 광원 분포 효율이 좋은 것으로 그렇기 때문에 TV 두께가 두꺼워지는 것이 단점입니다.
지금은 Lens 개발이 많이 이루어져 광원 두께를 12mm~15mm까지 줄일 수 있습니다. 이전에 35mm~40mm까지 였던걸 감안하면 아주 많이 얇아졌습니다.

LGP는 적용되지 않으며 오히려 빛의 집중을 잘 확산 시켜주기 위해 두께 1.2~1.8mm의 Diffuser Plate(확산플레이트)가 적용됩니다.

 

 

두가지 방식의 장, 단점을 비교하면,
 E-LED는 재료비가 높은 반면 제품의 두께를 얇게 할 수 있고 LGP(도광판)를 통해 광원이 골고루 분포됩니다.

 하지만 LED발열이 D-LED보다 높아 방열 재료와 구조를 감안해야 합니다.


 D-LED는 재료비가 낮은 반면 제품의 두께가 두껍고 코너부에 광원이 잘 분포되지 않아 코너부가 어두운것이 단점입니다.

 하지만 광학거리를 많이 줄였기 때문에 제품두께가 계속 얇아지고(20mm이내) 있습니다. 요즘에는 D-LED생산이 좀 더 많습니다.

 

오늘은 TV의 기초와 기본 구조, 그리고 LED에 따른 TV분류에 대해 설명을 드렸습니다.

위의 내용은 TV에 대해 이해하기 위한 것으로 현재 개발되는 TV의 구조와 광원등은 조금 다를 수 있습니다.

포스팅을 하면서 조금씩 현재 개발되는 구조와 이슈가 되는 디자인등을 다루도록 하겠습니다.

 

문의사항은 이메일이나 댓글로 남겨주시면 회신드리겠습니다.

 

감사합니다.

 

광학기구 설계
국내도서
저자 : 폴 요더 주니어(Paul R. Yoder Junior) / 장인배역
출판 : 씨아이알 2017.06.30
상세보기

 

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안녕하십니까

윔지의 설계하는 사람입니다.

 

기구 설계를 하다보면 나름 노하우(?)가 있어야 하는 부분이 있습니다.

여러가지가 있지만 오늘은 탭핑 스크류가 체결되는 부분에 대해 설명드리겠습니다.

 

스크류가 체결되는 부분은 간단히 2가지 정도로 나누어진다고 생각하시면 되는데요.

machine screw와 tapping screw 중 어떤 스크류가 사용되는지로 구분됩니다.

 

*machine screw : 일반적으로 사용되는 스크류로 나사산이 있는 상대물에 체결하는 스크류를 말합니다. 

 

*tapping screw : 상대물에 나사산이 없는 상태로 스크류가 나사산을 만들면서(tapping) 체결하는 스크류를 말합니다.

 

제품 설계에서는 나사로 체결하는 경우 이 두가지 중 반드시 한가지 방법은 사용하게 됩니다.

 

그렇다면 탭핑 스크류를 적용하기 위해 기구 구조를 어떻게 해야 할까요? 설계관련을 전공했다면, 그 중에서도 기계설계를 전공했다면 나사에 대해서는 어느정도 아실겁니다. 기구 구조를 잡기 위해서는 나사의 기본 사양은 인지를 하셔야 합니다.

 

나사는 특수 제작품과 머리부분을 제외하고는 모두 규격이므로 몇가지만 기억하시면 됩니다.

 

설명은 가장 많이 적용되는 M3을 기준으로 설명을 드릴테니 궁금하신 점은 댓글 주세요. 

 

M3은 나사산의 pitch가 0.5입니다. 하지만 탭핑 스크류가 적용되는 기구 구조에는 pitch는 무의미 합니다. ㅎ

 

각 스크류에는 나사산을 내기 적당한 크기의 탭핑용 홀이라고 해서 권장하는 치수가 있습니다.

M3의 경우에는 Φ2.4~Φ2.5 입니다. 전 Φ2.4를 적용합니다. 

 

자 그럼, 간단하게 그림으로 보여드리겠습니다.   

 

1) 원형 기둥을 그립니다.

    내측 지름Φ2.4 외측 지름 Φ6.0

 

2) 구베각을 적용합니다.( 전 1도만 줍니다.)

    이때 주의하실 점은  최상단면(주황색)을 기준으로 구베를 줍니다. 안그러면 탭을 내는 부분의 지름이 작아져 헐렁하게 됩니다.

   탭핑 스크류의 단점은 여러번 풀었다 조였다 하는 경우 사출물(기구물)이 닳아서 헐거워진다는 겁니다. 그래서 원래는 재작업 발생이 적은 부분이나 생산 단가가 적은 부분에 적용하는 좋습니다. 어쨋든, 구베각 적용 시 내려갈수록 작아지게 해야 2~3차례 재 조립이 가능해집니다. 

 

3) 보강 리브 적용

    탭핑 스크류는 강제로 탭을 내는 구조이기 떄문에 스크류 체결 시 기구물이 갈라지거나 하는 파손의 위험이 있습니다. 따라서 보강할 리브를 주위에 둘러줍니다.

※전 M3의 경우에는 4개 정도하고 M8이 넘어가는 경우 8개 정도 리브를 적용합니다.

 

추가 설명을 드리자면, 외관의 수축이 문제가 되지 않거나 수축이 발생하지 않는다면 위의 구조를 기본으로 적용해도 무관하지만 외관 수축이 발생되면 안되는 위치이거나 수축 발생이 우려된다면 변경 코어를 사용하는 하기 구조로 적용하시면 됩니다.

하측은 외관 두께의 50%~60%이내의 살두께로 적용하시면 수축 발생이 없습니다.

 

기준은 제가 TV 설계나 다른 제품 설계에 적용하는 수치로, 양산 제품으로 검증된 수치입니다.

기구 엔지니어마다 적용하는 기준은 다를수도 있지만 검증된 기준으로 설계에 반영하도록 하시기 바랍니다.

 

 

이상!

 

 

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  • 6143 2017.09.25 00:58

    좋은정보감사!

  • 기구설계초보 2018.05.09 12:01

    안녕하세요. 우연히 지나가다 들러서 잘 읽고있습니다.

    궁금한게, 수축을 고려해서 아래측에 공간을 두게되면 저 부분의 금형은 어떻게 빠지게되나요? 슬라이드코어를 써야하는건가요

    혹은 슬라이드외에 다른 방법이 있는지 궁금합니다.

    • 안녕하세요 방문 감사합니다.
      슬라이드 코어 씁니다. 단, 반대편에 상대물이 있어서 커버 역할을 할 수 있다면 하측을 통과시켜 상하 코어로만 구조를 만들수 있습니다. 슬라이드 코어는 하측을 뚫지 못하는 경우(외관에 구멍이 보이게 되면 안되는 경우)에 적용됩니다. 다른 문의사항이나 설명이 부족하였다면 회신바랍니다. 감사합니다.

  • 장용정 2019.06.13 09:08

    리브 살 보강 두께는 1T 정도 하신건가요?

    • 안녕하세요. 전 가장 얇은 부분을 0.8로 합니다(구베 시작 두께). 0.6으로 할 경우도 있는데 탭핑 스크류가 M2 이하인 경우에 그렇게 합니다. 사출 및 체결 시 문제 없었습니다. 감사합니다.

  • 장용정 2019.06.14 08:24

    답변감사합니다

    보스 부 설계 중에 여쭤볼게 하나 더 있어서요 보통 나사 길이가 예를 들어 M3X4 짜리 스크류면 보스부위 높이는 최소 몇정도가 되야할까요?

    M6X13 은 보통 몇이여야 되고.. 통상적인 뭐는 뭐다라는 정도만 알려주실수있나요? 길이는 얼마나 주어야하는지 잘 몰라서요..

    • 안녕하세요. 스크류 체결부 높이는 제품 두께와도 관계가 있다보니 그점 감안하시기 바랍니다.
      예를 들어 M3*4인 스크류는 제 경우에는 제품 두께가 여유가 된다면 스크류 길이보다 작게는 2mm 길게는 4mm이상 체결부 높이를 정합니다. 대략 6~8mm정도 주겠네요. 왜냐면 탭핑 스크류는 2-3번만 풀고 조였다하면 만들어진 나사산이 뭉게집니다. 그렇게 되었을때 좀 더 긴 스크류로 대체하기 위함입니다. 두께로 인해 여유가 없다면 어쩔수 없이 스크류 길이와 동일한 수치로 해야되지만 나사의 끝이 뽀쪽한지 뭉툭한지도 영향이 있습니다. 권장하는간 뾰쪽이 하니라 뭉퉁한걸(편평한) 권합니다. 왜냐면 뽀쪽한건 그만큼 끝단에 걸림량이 줄어들기 때문입니다. M6을 비롯한 다른 스크류도 비슷합니다.
      단지 스크류 크기가 커질수록 체결부 살두께(지름)가 좀더 커지겠지요. M3의 경우 체결부 지름이 내측은 2.4mm,외측이 5~5.4mm로 합니다. 충격이 자주 가는 경우에는 6mm까지도 합니다. 대략 살두께가 1.3~1.5정도입니다. M6이면 나사산 깊이도 그만큼 커지고 강도도 더 있어줘야 하니 살두께가 좀 더 커집니다. 2mm정도....하지만 외부 수축이 우려되니 상단 포스팅 처럼(스크류를 띄어 하단에 가변 코어를 사용한 구조) 구조를 해줘야 할 수도 있습니다
      도움이 되셨기를 바랍니다.
      감사합니다.

    • 포스팅에는 M3체결부 외곽 지름을 6mm까지 했는데 요즘에는 5~5.4mm로 합니다. 이정도 두께로도 충분하게 체결을 유지하더군요.

  • 장용정 2019.06.17 09:47

    ㅠㅠ 정말 자세한 설명 감사드립니다.

    십자 리브 보강할때 M3 정도면 두께 1T정도가 적당한지요? 통상 보강리브세울때 두께는 어느정도주는 노하우가 있는지요?

    사진으로 여쭤볼게잇는데 이미지올리는게없어서.. 시간 괜찮으시면 vita0710 카톡좀 부탁드립니다 ㅠㅠ

    • 윔지 2019.06.17 10:42

      안녕하세요. 위에 설명을 드렸었는데...
      질문"리브 살 보강 두께는 1T 정도 하신건가요? " 답변"가장 얇은 부분을 0.8로 합니다(구베 시작 두께). 0.6으로 할 경우도 있는데 탭핑 스크류가 M2 이하인 경우에 그렇게 합니다. " 추가로 설명을 드리자면 보강 리브 두께가 두꺼울 수록 좋지만 외관 수축이 발생 될수도 있기 때문에 너무 두꺼우면 곤란합니다. 만약 1T정도의 두께로 리브를 주려면 제품 두께가 2.0~2.5t 정도는 되어야 합니다. M3이고 제품 두께가 1.5t 정도라면 0.6~0.8t(구베 시작 되는 두께)정도 하시면 됩니다. 제 설명이 부족하다면 070-5118-1599로 문자 남겨주시면 전화로도 설명을 드릴수 있습니다. 감사합니다.

예전 블로그 자료 옮기는 중입니다.

 

지난번에 이어 오늘은 커버 분석 시간입니다.
많이 사용해서 좀 지저분하네요 -.-
표면이 거친듯 보이시나요? 모래 같은...

 

이런걸 부식이라고 하는데요. 거칠고 부드러운 정도, 그리고 형상이 다양합니다. 부식을 넣는 경우에는 디자이너에게 확인을 가거나 디자인 사양을 확인하고 적용하셔야합니다.

면이 매끈한 경우 빛이 반사되어 고급스러워 보일수도 있지만 지문이나 먼지등이 잘 보입니다. 그래서 오히려 지저분해 보이죠.
부식은 고급스런 외관은 아니지만 지문이나 먼지등이 잘 보이지 않죠.
부식이 고급스럽지 않다고 해서 저가 제품에 쓰이는건 아닙니다. 다만 외관상 매끈한 면이 고급스러워 보이기는 하죠^^

옆을 볼까요?

 

몸체와 같이 구베가 들어가 있습니다.

부식면의 경우 구베는 5도 이상이 좋습니다.^^
반드시 5도 이상은 아니기 때문에 부식면이 들어가는 부품은 금형 업체에 협의하는 것도 좋습니다.이런 부품의 경우는 바닥면이 딱 맞게 파팅라인이 들어 가겠지요?
이런 제품은 편하게 진행할 수 있습니다.^^
윗면을 볼까요?

 

붉은 선으로 표시된 부분은 PBA의 LED가 결합되는 구멍입니다.

여기서 약간 차이가 있다면 위 부품의 경우 원형의 핀을 코어에 결합시켜 성형하기 때문에 화살표 부분이 날카롭죠

하지만 라운드를 적용하여 날카로움을 없앨 경우 라운드 형상이 들어간 형상을 따로 가공하여 코어에 결합시킵니다. 그런경우 코어부 가격이 올라가고 수정 비용도 비싸죠...따라서 제품의 가치에 따라 판단을 잘하세요~^^

안쪽을 보니 몸체처럼 캐비티 번호가 들어가 있네요. 당연한 거겠죠.

캐비티 번호는 금형 업체가 알아서 적용시킵니다.

 

작게 나마 돌출되므로 간섭이 없는지만 확인 하시면 됩니다.

자~ 이게 바로 후크입니다.

 

몸체의 사가 구멍에 끼워 조립시키는 부분이죠.

후크 아래로 사각형 처럼 보이는 선이 있죠?

그게 변형 코어 형상입니다.

 

변형 코어를 적용해야 안쪽으로 꺽인 후크 형상의 성형이 가능합니다.

후크는 그냥 안쪽으로 살짝 돌출시킨다고 다 된건 아닙니다.
결합되는 범위는 제품의 크기에 따라 다르고 후크 형상에 따라 돌출량도 다릅니다.
이건 먼저 만들어진 제품을 참고하거나 동료 선배에게 도움을 청하는 것이 좋습니다.

후크에 개한 설명은 추 후 따로 하겠습니다.^^

아래 붉은 원은 게이트입니다.

 

외관을 신경쓰는 제품이 아니다보니 게이트가 크네요...대량으로 캐비티가 구성된 것 같습니다.

나쁜건 아닙니다. 다만 작업자가 게이트 컷팅을 하기 불편하고 그렇기 때문에 위의 사진처럼 깔끔하게 처리가 안되는 경우가 있습니다.
게이트 위치는 항상 확인 하도록 하세요^^

아래 사진을 보면 나사가 조립되는 두 기둥이 보이나요?
(약간 누런 부분 ^^)

 

나사가 조립되니 나사 산이 있어야 겠지요?

하지만 꼭 그럴 필요는 없습니다.
변형 코어를 사용하면 나사산을 만들수도 있습니다.
하지만 나사산을 만드는 과정이 들어가므로 캐비티를 많이 줄 수 없고 그렇기 때문에 생산량이 적어질 수도 있습니다.

그래서 아래와 같은 나사를 씁니다.

끝이 뾰쪽하죠? 탭핑 나사라고 합니다.

사출되는 부품에는 위 2번째 사진처럼 원형 구멍이 있는 원기둥을 성형하고 위와 같은 나사를 조립하면서 나사산을 내어 조립하게 됩니다.

가격이 낮은 제품에 많이 사용되지만 대형 제품이나 사출물과의 결합에 해당 구조가 많이 적용됩니다.

장점은 부품 공수를 유지하고 나사 조립도 할 수 있지만 나사 조립 과정에서 원기둥이 나사의 압력을 이기지 못해 파손 될수도 있습니다.

나사 조립 구멍의 지름을 규격집과 실측을 통해 계산하고 정해야 합니다.^^ 쉬워보이셨니요?

책과 실측으로 바로 하기 어렵습니다.^^ 경험있는 분에게 잘 배우셔야 합니다.

이 부분도 추후 후크와 같이 따로 설명하겠습니다. 둘다 간단히 설명은 안 끝나니까요...^^

지금은 부품에 대한 간단한 설명만 했습니다. 하지만 조립된 후의 부분에 더 많은 설명이 필요하네요...

조립 공차와 조립제품의 유의점 등 고려해야하는 부분이 많습니다.

 

이전자료지만 사진이 영...

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※예전 자료 옮기는 중입니다.

 

기구설계를 시작하는 이를 위해 
부품이 적은 제품을 분해해서 하나씩 순차적으로 설명하겠습니다.

※조립된 이후의 내용은 부품 설명을 마친 후 할게요~

★먼저 이제품에 대해 폄하하거나 문제점을 지적하지는 것이 아님을 알립니다.
기구설계자를 위한 참고 자료이므로 이점 숙지바랍니다.


분해할 제품은 바로 이겁니다.

-USB CONVERTER PLUG-
※220V를 USB 제품의 전력으로 바꿔주는 PLUG 부분입니다.

 

비슷한 제품 많이 사용하시죠?^^

★다시 말씀드리지만 이제품에 대해 폄하하거나 문제점을 지적하지는 것이 아님을 알립니다.
기구설계자를 위한 참고 자료이므로 이점 숙지바랍니다.

자 이제 분해 할까요?
그전에 만들어진 제품을 분해해서 검토하냐면 다른 사람이 한 제품을 보면서 참고도 하고 처음 설계하는 경우에는 기구라는걸 이해를 해야 설계를 제대로 할 수 있습니다.
누구도 처음부터 바로 설계를 할 수는 없습니다.^^

- 그럼 Begin! -

스티커를 떼어내고 나사 2개를 풀었습니다.

그러고나니 이 제품이 이렇게 나누어 졌습니다.
조립 구조는 나사 두개와 후크체결 방식으로 이루어지는데 나사 두개가 주 체결 부품입니다.

 

 

사진을 보시면 아시겠지만 몸체가 두 파트로 나뉘고
회로판이 하나 그리고 회로판에 USB 컨넥터와 LED가 있군요...
회로판은 PBA라고도 합니다.
☆PCB는 'Printed Circuit Board'입니다. 회로 기판을 말합니다.
☆PBA는 'Printed Board Assembly'입니다. 모든 회로가 장착되어 완료된 기판을 말하죠~
맨 처음 설계를 시작할때 회로팀에서 말하는 PBA를 못 알아 들었던 기억이...ㅋ

제품을 구성하는 파트 이름은 개발 담당자가 정하거나 회사에서 또는 고객이 쉽게 이해하는 이름으로 정합니다.
전 이 제품에게 플러그가 달린 부분은 몸체라고 하고반대편을 커버라고 하겠습니다. 그리고 PBA ...

설명하기전 앞으로 나오게 될 몇가지 용어가 있습니다.
'부식','인서트 사출','금형의 코어/슬라이드','구베각''파팅 라인''밀핀'등!
많은 내용이 들어가네요.

★정말 간단한 용어 풀이

▶부식:제품의 면을 마치 모래같은 느낌을 낸것이라 생각하면 좋겠네요.
부식의 거칠고 부드러운 정도는 가공기를 통해서 조정할 수 있습니다.
보통 번호로 얘기합니다. ex)#14 , #10

▶인서트 사출:성형전 완성된 다른 부품을 먼저 넣어 사출하는 것으로 분해가 필요없는 부품을 만들때 사용되는데 서로 재질이 다르거나 같은 재료라도 기성품을 사용해야 하는 경우에 많이 쓰입니다.
보통 금속과의 결합이 많습니다.^^

▶코어:성형제품의 틀이라고 생각하시면 됩니다.
그리고 그 틀을 상하로 나눈거죠 ^^
그틀의 서로 만나는 선을'파팅라인'이라고 합니다.

 

▶변형 코어:hook나 특정 형상을 취출함에 있어 간섭이 생기는 부분의 경우 해당공간의 일정 범위내에서 자유롭게 움직여 형상을 만들어 낼 수 있도록 합니다.

▶슬라이드:부품의 설계상 상하로 금형을 나눈것 만으로 성형이 되지 않는 경우 해당 부위에 따로 코어 형상의 일부를 나누어 만드는데 그걸 슬라이드라고 합니다.

▶구베각:성형품은 면이 직각으로는 취출이 힘듭니다.눌러 붙어 마찰이 발생해서 사실상 강제 취출도 힘들죠.
그래서 성형품이 잘 빠지도록 각을 주는데 그걸 구베라고 합니다.
보통 1~2도 정도주는데 제품의 크기 외관 형상 등에 따라 구베각이 달라 질수도 있는데 부식이 들어가는 면은 보통의 구베각 보다 많이 주는데 보통 5도이상 권장으로 합니다.

▶파팅라인:부품의 금형에서 상/하측 코어가 나누어 지는 선을 말합니다.
파팅라인의 경우 외관에 선이 보이는 경우가 많으므로 디자인 제품의 경우 눈에 보이지 않는곳에 위치하도록 해야합니다.

▶밀핀:말그대로 제품을 성형후 취출을 위해 밀어내는 핀을 말합니다.
밀핀은 성형 제품의 내부를 밀어내어 취출하므로 가끔씩 밀핀의 자국이 외부에 표시되기도 하는데 밀핀 위치는 설계 후 금형 업체와 시방 회의를 할때 협의해야 하는 사항입니다.

★나머지는 설명하면서 추가로...오늘은 몸체만 설명합니다.^^

 
◈몸체를 볼까요?

 

회로물과 연결이되어 있지만 없다고 일단 없다고 생각하죠.
왜냐하면 잘라내고 싶지만 저걸 다시 써야하니깐요 ^^

몸체의 플러그의 금속부분이 인서트 사출된 부품이네요
붉은 선이 금속 플로그의 보이지 않는 부분입니다.

 

그리고 그 부분에 회로물을 연결했습니다.

납땜을 하신게 보이시나요?^^

이와 같이 인서트 사출의 경우 분해가 필요 없거나 서로 다른 재질이 굳게 붙어야 하는경우에 사용됩니다.
금속이 먼저 들어가고 성형을 하기 때문에 금속 주위로 성형재료가 꽉 차서 굳으면 단단하겠죠. 더 단단하게 하려면 성형재료에 덥히는 금속에 거친면을 만들거나 넓은 돌기형상을 만들면 더 좋겠죠?
하지만 그것도 비용이 추가되는 사항이니 잘 생각해서 ^^
인서트 사출은 거의 금속과 플라스틱의 결합등과 같은 곳에 많이 쓰입니다.
왜냐하면 높은 열기로 성형을 하기 때문에 금속외에 성형 완료된 플라스틱 같은게 먼저 들어가면 녹겠죠?^^

★인서트 사출이 되는 부품의 금형 데이터는 인서트 사출품이 포함되어 있는 데이터를 금형 업체에 줍니다. 처음 설계 할때부터 하나의 데이터에 포함하고 설계를 진행합니다.
이건 기본이죠.왜냐하면 플러그 금속이 들어가는 부분에 대해서 금형 업체도 알아야 삽입 될수 있도록 가공할테니깐요.
그리고 이 제품과 같이 납땜이 성형 후에 내측에서 진행되는 경우에는 납땜하는 공간까지 생각해서 내측의 구조를 설계합니다. 자신이 납땜하며 필요한 공간을 예상하는 것도 좋겠죠?
★기구설계는 자신이 만든다는 생각으로 설계해야 합니다.
그래야 제품이 제대로 나오고 다른 사람에게 설명을 할수도 있습니다.
자신도 조립하기 힘든 제품은 만들어봤자죠 ㅋ

자 이제 옆을 볼까요?

 

각이 진게 보이나요?
붉은 선이 구베각이 적용된 부분이고 ★푸른선이 파팅라인입니다.
구베각이 파팅라인을 기준으로 서로 반대로 들어간게 보이시죠?
파팅라인을 기준으로 아래 위로 코어가 위치하므로 서로 빠지는 코어쪽으로 구베각이 적용되서 그런겁니다.
가장 무난한 구조의 파팅라인이죠.

 

 

그리고 나사가 들어가는 부분을 확대하면 이렇습니다.

 

나사 두개가들어가는 구멍이 보이나요?
이부분의 경우 코어에 형상을 만들어 구멍을 만드는게 아니라 코어에 원형 핀을 박아서 형상을 만듭니다.
이유는 구멍의 크기를 키우거나 줄이는 경우에 원형핀을 바꾸어 조정하는게 더 쉽기 때문입니다.
하지만 상당히 작은 원형 구멍을 원할 경우에는 코어에 형상을 만들기도 합니다. 하지만 그런일은 거의 없죠.
왜냐하면 그렇게 작은 핀은 몇번 성형하고 나면 부러지거나 찌그러져 있으니까요~
금형 업체에서도 잘 안하려고 할겁니다. ㅋ
★구멍의 크기는 규격집을 참고 해도 되지만 실제 적용되는 나사를 실측해서 구멍의 크기를 정해도 됩니다.
저 같은 경우 기성품은 30개 이상 실측해서 최고 상한치와 최저 하한치를 기준으로 적용합니다.
중요 부품의 경우 제조사 도면에 상대물의 권장치수가 있는 경우도 있으니 참고하세요^^ 

그리고 이 부분에 변형코어가 적용되었습니다.

 

 

내측이 아니라 반대측으로 변형 코어가 적용됩니다.

 

상/하로 나뉘는 코어로는 직각으로 있는 사각 홀의 성형이 되지 않겠지요?
그래서 사각 형상의 성형이 가능한 만든 변형코어를 따로 만들어 사출성형합니다.
이 부분은 금형업체에서 구조적으로 알아서 해주지만 금형업체에서 금형 구조를 잡을 때변형 코어에 의해서 다른부분에 영향이 가지 않는가를 검토하면 됩니다.^^
적어도 이런 구조는 문제는 되지 않습니다. 조립되면 보이지 않는 부분이므로 강도에 대한 부분과 조립에 대한 부분을 생각해주시고기구  설계를 하면 됩니다.
그리고 한가지 더

 

리브가 들어간게 보이나요?
이 제품은 후크 방식으로 체결되므로 유연성과 강도를 동시에 가져야 됩니다.
유연성을 위해 살두께를 얇게 한 부분은 강도가 약해지기 마련인데 그걸 보강하기 위해 리브를 만든겁니다.
그럼 유연성은 유지하고 해당부의 강도는 올라갑니다.
★리브의 두께는 제품의 살두께의 60%이하로 권장하는데요.
예를 들어 제품의 두께가 1mm이면 리브 두께는 0.6mm가 됩니다.
하지만 리브 높이가 높아질수록 두께 또한 비례로 작아져야합니다.
이유는 리브가 제품의 두께보다 두꺼우면 성형후 제품이 식으면서 리브가 있는 쪽으로 수축이 일어나 제품 외관이 나빠집니다.
그걸 우리는 '빨린다'ㅋ 라고 표현하는데, 멋진 외관의 자동차를 콕 찍었다고 생각해 보세요...기가 막히죠 ㅋ
리브는 설계 후 경험자에게 문의하거나 실폐 사례집을 확인하면서 참고 하는게 좋습니다.
리브를 그냥 대충 세우면 큰일 나요~


★리브는 강도를 보강하는 부분이므로 다양한 제품을 참고하면서자신의 경험을 올리세요...리브가 안들어가는 제품은 플레이트 말고는 거의 없습니다.ㅋ

그리고 부품은 금형이 동시에 몇개를 찍어내는데 그걸 'Cavity' '캐비티'라고 합니다.
그리고 성형품에 번호가 매겨집니다.잘 보이지 않으시겠지만 붉은 선안에 '1'이라고 되어있습니다.

이건 캐비티 중에서도 1번을 의미합니다. 캐비티가 8번까지 있으면
성형되어진 부품이 각각 1~8번까지 있는겁니다.

이건 금형비와 사출 단가,생산량 산출시 필요한 부분인데 그 외에도 캐비티가 많을수록 크기에 미세한 차이가 있습니다.
차이가 크게 발생하는 부품을 골라내는 데도 이용되죠. 그리고 상대물과의 결합시 오차가 큰걸 골라내는 경우에도 사용됩니다.

그리고 위의 이미지에서 푸른선이 보이시죠? 그 부분은 게이트입니다.
성형품을 만들기 위해 재료가 주입되어 형상이 만들어지기 시작하는 곳입니다.
간단히 설명하면 비누방울 놀이 해보셨나요?
비누방울을 만들때 빨대에 비누액을 묻혀 불면 빨대 끝에서 비누방울이 만들어 지기 시작하죠? 바로 빨대 끝부분이 게이트! 그리고 빨대가 '러너'라고 생각하시면 됩니다.

위의 제품은 성형 후에 사람이 수작업으로 러너를 잘라낸건데 핀게이트를 적용해서 저절로 러너가 제거되는 금형도 있습니다.
비싼 금형은 아니지만 위의 제품 금형 보단 비싸죠^^

아래의 붉은 선은 PBA를 받치는 리브입니다.

리브 설계는 위에 설명 드린걸 참고하시면 됩니다.
그럼, 위의 그림의 리브는 딱 봐도 제품의 두께 보다 두껍죠? 높이도 있는데...
왜일까요? 그건 바로 제품이 저가이고 플러그를 콘센트에 결합했을때 보이지 않는부분이라 수축에 대한 미관상의 문제가 적기때문에 이렇게 설계한 것으로 보입니다.
이처럼 제품의 가격에 맞게 기구 설계하는 것도 중요하지만 프로라는 생각으로 기구 설계를 하는 것도 중요합니다.

★PBA를 받치는 부분이므로 설계시 고려해야할 점은
1)회로물이 먼저 있는경우에는
회로물과의 간섭과 납땜이 된 부분의 간섭은 없는지 확인 후 설계하고
2)회로물이 나중에 진행되는 경우에는 회로담당에게
회로물 실장 금지 구역을 문서화해서 전달해 주어야 합니다.
협업도 중요합니다. 결국 안좋은 소리 듣는건 기구설계자니까요~-.-;

◈살빼기를 볼까요? 

 

 

붉은 선안의 살빼기는 USB를 잡아주기 위한 위치이므로 폭을 넗히고 바캍에서 발생하는 수축을 방지하기 위해살빼기를 준겁니다.
쉽게 설명하면 리브를 보강한다고 생각해도 되겠죠?
살두께와 높이를 외관 수축이 적은 범위내로 설계하면 USB를 잡아주면서 강도도 보강됩니다.

마지막으로 위와 아래의 이미지에서 군데군데 원형으로 낮게 올라온 부분과 원형으로 살짝 들어간 부분이 보이나요?

 

바로 밀핀 자국입니다. 제품을 밀어내는 핀의 자국입니다. 좀 크죠?ㅋ
이렇게 크고 형상이 뚜렸하게 보이는 경우는 저가의 제품이라서 이런겁니다. 고가의 경우 외관에 영향을 줄 수 있으므로 거의 면과 일치하게 만듭니다.
위의 제품이 싸구려라는 말이 아니라 말 그대로 정가의 제품이기 때문입니다. 저가를 고가처럼 만들면 손해니깐요...

오늘은 몸체만 설명드렸습니다.
도움이 되셨기를 바랍니다.


※빠진 부분이 있을지도 모릅니다. 설명이 부족한 부분이 생겼을지도 모릅니다.
만일 궁금하신 점이 있다면 댓글 주세요!

Comment +2

  • jelly 2019.03.20 17:05

    안녕하세요. 기구설계관련하여 공부중인 1년차 백수입니다. 유익한 블로그감사합니다. 이번 포스팅에서 변형 코어와 슬라이드에대한 설명을 해주셨는데
    무슨차이가 있는건지 알려주실수있을까요? 비슷한 원리로 이해해도 되는건지 궁금합니다.

    • 윔지 2019.03.28 10:40

      안녕하세요 답글이 늦었네요...방문 감사합니다. 변형 코어와 슬라이드는 언더컷(측면의 홀, 후크의 돌출 부 등...)을 해결하는 것으로 같은 개념으로 이해하시면 될 것 같습니다. 다만, 변형코어는 제품 내측의 형상 구현을 목적으로 취출 시 코어를 밀어내주는 역할을 합니다. 변형 밀핀이라고 하지요. 감사합니다.

윔지의 설계하는 사람입니다.

 

기구설계는 단순하지만 복잡한...복잡하지만 단순한... 어렵지만 어렵지 않은...참으로 애매한 업무입니다.

제가 초보인 시절엔 생각을 너무 많이 했던 것 같습니다. 그저 이것 저것 많은 생각을...

 

기구설계는 생각을 많이 해야하는 일이지만 먼저 제품을 이해하는 것이 중요합니다.

 

 

제품의 크기에 따른 주요 부품 검토

 

■제품의 크기는 단순히 크기가 '크다 작다'만을 생각하는 것이 아니라 제품의 크기에 따라 적용되는 주요 부품이 어떻게 되어 질 것인가를 같이 생각해야 합니다.

크기가 큰 제품은 주요 부품의 자유도가 높지만 크기가 작다면 그만큼 주요 부품의 자유도가 낮아집니다.

 

■제품의 크기에 따라 주요 부품이 검토되어야할 부분은?

   -적용가능한 주요 부품 선정 후 부품 사양서 확인 (부품의 크기, 사양)

   -제품동작에 연관된 부품인 경우 적합성 검토 (동작거리, 각도, 크기, 회로와의 연계)

 

 

 

 

■회로 관련 부품은 회로 담당자와 협의 후 선정하여 사양서를 요청하면 됩니다. 가급적이면 빨리 검토하는 것이 좋습니다.

전에도 말씀드렸듯이 디자인이 확정되기 이전에 검토되는 사항이므로 적용되는 주요부품을 빨리 선정하고 미리 검토하여 디자인 변경이 필요한 부분은 빨리 디자이너에게 피드백 되어야 합니다. 

 

주요 부품 검토시 아마도 가장 시간이 많이 소요될 듯 합니다. 짜증도 나고요...ㅎ

 

 

 

제품의 크기에 따른 기구 구조 검토

  

■제품의 크기에 따른 내부 기구 구조는?

큰 제품과 작은 제품은 부명 내부 기구구조가 다릅니다.

 

1) 작은 제품은 살두께가 얇아서 제품의 강도나 뒤틀림에 취약하겠지요. 따라서 거기에 맞는 내부 구조가 이루어집니다.

작은 제품의 살두께는 블루투스나, 이어폰, 작은 완구 등의 사출부품을 기준으로 0.8t~1.5t정도 됩니다. 얇은 살두께를 가진 제품은 뭔가 어떤 보완이 필요하겠지요.

 

 

뒤틀림 방지를 위해 수축발생을 최소로 줄인 리브를 내부에 최대한 적용합니다. 격자 형상을 주로 많이 사용합니다.

그리고 체결방식을 선택하여 주요부품 안착 공간을 제외한 제품의 체결을 위한 공간을 최대로 확보합니다.

※리브는 이론적으로는 외관의 수축발생을 없애기 위해 살두께의 60%정도로 합니다. 하지만 권장 치수이므로 상황에 따라 유동적으로 적용합니다. 내부에 사용되는 부품이나 강도가 피요하 부품이면 강도에 영향을 주지 않는 선에서 어느정도 수축이 발생해도 무관하겠지요.

 

작은 제품은 스크류 체결을 하기에는 공간이 협소하므로 '초음파 융착' 또는 '후크 체결' 구조가 많이 적용 됩니다.

 

2) 큰 제품은 공간이 많아 자유도가 높을수도 있지만 요즘은 슬림함을 강조되는 시대라서 예전 만큼의 자유도는 가지고 있지 않습니다. TV만 해도 두께가 10mm도 안되는 제품이 있으니까요...

크기가 큰 제품은 예로 들면 TV, 외장형 음향기기 등의 가전 제품을 주로 차지하겠네요.

 

TV의 경우 외장이 사출인 경우 살두께를 2.5t로 하였습니다. (저의 기준입니다.) 강도를 유지하는 선에서 안정적인 살두께로 저는 선택했습니다. 다른분은 모르겠네요...ㅎ

 

 

크기가 큰 만큼 힘을 지지하거나 충격에 대한 구조 설계가 중요하겠습니다. 체결 구조는 스크류가 가장 많이 사용될 수 밖에 없기에 체결 부분 까지도 강도에 강하게 구조설계를 하여야 합니다.

 

요약하지면 기구 설계 진행시 제품의 크기에 따른 주요 구조는 크기에 따라 차이가 있습니다.

작은 제품의 경우 생활 스트레스가 손이나 자주 떨어지는 등의 개인의 일상 생활에서 오는 스트레스가 많을 겁니다. 따라서 거기에 맞는 내구성 향상을 고려한 조 설계를 해야하고 큰 제품의 경우 생활 스트레스가 아마도 자주 일어나는 일보다는 사고에 의한 스트레스가 많을 겁니다. 예를 들면 무게가 있어서 제품이 넘어진다거나 낮은 높이에서의 낙하에도 파괴가 쉽게 일어날겁니다. 큰 제품은 강도와 충격에 대비한 구조 설계를 해야 할겁니다. 파괴가 쉬운 부품은 교체가 쉽도록 설계를 해야겠지요.

 

일단은 예를 들어 설명은 드렸지만 다른 제품의 경우도 마찬가지 입니다.

연결부분, 체결 부분, 분리 부분등 기구설계 진행시 여러가지를 고려하여 설계를 하시길 바랍니다.

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안녕하십니까 윔지입니다.

 

이번 포스팅은 “TV에 관한!” 입니다.

왜냐면 요즘은 주구장창 TV개발과 TV 기구 설계만 하고 있습니다.

솔직히 TV 기구 설계는 하는 만큼 돈은 안 되는데 일정만 자꾸 늘어나네요...

 

저도 나중에 잊어버리면 안되게끔 "2017년 판 TV 기구설계 시 고려해야 할 점"을 몇 가지 설명 드리겠습니다.

 

1.디자인이 진행되는 시점

 - 설계 현실화 검토 : TV의 주요 spec과 컨셉 확인

 예를 들어 지금하고 있는 TV는 음질을 고려한 음향 TV입니다.

 그럼 당연히 스피커가 주요 부품 중 하나가 되고 음질을 고려한 스피커가 적용되겠지요.

 부품의 spec을 확인하여 디자인에 적합한지, 어디를 수정해야 하는지 기구 설계 현실화를 우선 검토해야 합니다.

 

 TV용 스피커는 TV가격에 따라 다양한 사양을 적용합니다.

 저희는 저가,중가,고가로 나누어 부르는데 저가의 경우 케이스가 없는 오픈 타입으로 되어 있습니다.

 보기만 해도 저렴해 보입니다. ㅎ

 

 - 저가형 (Unit가 오픈되어 있고 당연히 음질은 안좋습니다....)

 

 

 - 중가형(인클로우즈 스피커 라고도 합니다. Unit 외관을 케이스(하우징)가 있는 타입. 음질이 오픈형보다 좋습니다.)

 

 - 고가형(고음, 저음 영역을 나누어 음질을 높인 타입입니다.)

 

개발 중인 부품을 검토한다면 더 신중히 검토해야합니다.

만약 나중에 수정이 필요한 부분이 있으면 기구 설계 시 제품과 부품 모두를 수정해야하는......  

부품 성능에 대한 문제 발생은 둘째 치더라도 조립이라도 안 되는 날엔 죽음입니다.

 

이렇듯 주요 부품 spec과 컨셉에 맞는 기구 검토가 중요합니다.

 

 - 부품 구간 : 대략적인 부품 분할 구간

 외관 디자인을 통한 기구 설계 검토 시에는 제품의 부품 수량이나 분할된 구간도 확인 하셔야 합니다.

 너무 많이 분할되어 있으면 몇 개 부품에 대해서는 합칠 수 없는지, 금형이 너무 복잡해지는 구간으로

 부품이 분할되어 있지는 않은지 등  미리 확인하여 디자인 수정을 요청하셔야 합니다.

 

2. 기구 설계가 시작되는 시점

 - 디자인 시방 접수 : 재질 및 후가공 확인

 재질에 따라 기구 설계 방식이 달라집니다. 플라스틱이면 사출, 금속이면 프레스나 가공이겠지요.

 그리고 재질에 따라 두께도 다르게 적용할 수 있으니 분명히 확인 하고 진행하도록 합니다.

 후가공 역시 재질에 따라 다르죠. 단순히 색을 입히는 작업이 될 수도 도금을 하게 될 수도 있으니까요.

 색상도 고객 요청이 따로 있을겁니다.

 요청하는 색상의 컬러칩이나 레진 사양등을 미리 확인하여 수배 요청을 하셔야 합니다.

 

 - 확정 부품 시양서 접수 : 적용이 이미 확정된 부품의 사양서 접수

 규격품이나 이미 개발이 완료된 부품을 적용할 수도 있습니다.

 사양서를 미리 확인하여 기구 설계 시 반영해야 하는 부분은 없는지, 유의 사항은 없는지...

 여기서 유의사항이라 함은 예를 들면, ‘이 부품은 금속과는 접촉하지 말 것이라든지 스피커나 마이크 같은

 부품은 권장하는 홀 크기나 진동에 대한 주의항목은 많기 때문에 있느지 없는지 확인해야합니다.

 외관 사이즈도 확인을 하신 후 조립 공차를 정확히 적용하심이 좋습니다.

 

 - 목표 가격 : 공급가는 얼마인지

 100만원 짜리 제품은 100만원처럼 보이게 만들어야 합니다.

 10만원을 사용해서 만든 제품은 100만원처럼 보이게는 할 수 있어도 결국은 10만원짜리 값어치만 합니다.

 고객은 누구나 무조건 싸고 품질 좋고 이쁘게 만들어 달라고 합니다. 세상에 그런 제품 없습니다.

 고객이 원하는 공급가에 준하는 제품을 개발하는 것이 기구 설계하시는 분들도 스트레스 덜 습니다.

 

     - 판매 국가 : 국가向이 어디인지

 

 국가마다 요구하는 재질의 사양이 다릅니다. 바로 유해물질인데요.

 유해물질이 없는 재질은 한국이나 일본,미국,유럽 몇 개 국가는 필수지만 가끔 아닌 곳도 있습니다.

 가장 안전한 건 무조건 환경보호가 되는 재질을 적용하시기 바랍니다.

 예전에는 유해물질에 대해 유아 용품이 아니면 관심이 적었지만 지금은 필수입니다. 그리고 다른 하나가

 난연 재질입니다. 이건 필수라기 보다는 선택에 가까운데요.

 발열 부위의 커버나 각종 케이스류는 발화 방지를 위해 난연 재질을 적용합니다.

 등급이 여러가지 있으니 확인 후 Part List 등에 적용하시면 됩니다.

 

3. 기구 설계가 완료되는 시점

 - 최종 디자인 사양 확인 : 인쇄, 후가공

 혹시 변경 되었을지도 모르는 인쇄, 후가공 등을 다시 한번 더 확인합니다.

 

- 견적 의뢰 : 금형 업체 견적 요청

 100% 완성이 안되어도 좋으니 금형 업체에 견적 의뢰 하세요.

 견적 의뢰 시에는 부품 수량과 색상, 재질, 후가공, 인쇄 등을 표기하여 보내주셔야 정확한 금형 비용이

 나오게 됩니다. 기구 설계가 추 후 변경이 되어도 크게 바뀌지 않는 한 견적에 많은 영향을 주지 않습니다.

 

 어차피 한번 이상 업체와 협의해야 하므로 대략적으로라도 견적을 의뢰하는 것이 좋습니다.

 기구 데이터와 합께 의뢰하면 금형 업체에서는 기구 설계 데이터를 검토하여 견적서와 금형검토서를

 보내줍니다. 검토서는 금혐 업체에 따라 검토 내용이 다르지만 제작 시 필요한 부분이나 수정 사항을

 표기하여 주므로 기구 설계 데이터에 반영하면 됩니다. 다만, 무조건 반영하면 안됩니다.

 가끔 금형 업체에서 편하게 하려고 데이터 수정을 요청하는데 디자인에 영향을 주거나 여러 부품에 설계를

 변경하게 되는 경우에는 과감히 거절하세요. 정말 논리적으로 맞는 부분만 변경하시면 됩니다.

 

 금형 견적서에는 보증타수와 Cavity, 제작 일정 등 다양한 내용이 있습니다.

 확인하시고 문제 없으면 OK 하시면 됩니다.

 

기구 엔지니어의 무궁한 발전을 기원합니다. ^^

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  • 안녕하세요, 기구 설계 관련 강의 글 올려주신 것 보면서 많은 영감을 얻고 갑니다. TV 에서 스피커를 배치할때 보통 좌우 옆면에 배치하는데
    상단이나, 하단에 배치하지 않는 실용적인(음향의 전달) 부분이나 실무적인(기구관련) 특정한 이유가 있을까요?
    요즘 홈시어터? 용 스피커는 길쭉하게 뽑아서 tv 앞에 놓거나, TV 아래 부분에 들어가는 것도 본적이 있는것 같습니다.

    • 안녕하세요 윔지입니다. 기구 엔지니어의 방문은 언제나 환영합니다.070-5118-1599로 연락처 남겨주시면 설명드리겠습니다. 감사합니다.